中冶焦耐建设的海内外干熄焦装置近300套，设备运行良好率达100%，受到国家鼓励支持，鞭策钢铁企业实现“双碳”目标。

集成智能模块系统动态匹配环保设施鞭策出产流程向资源循环化、排放清洁化升级，在汽电双驱反送电技术市场占有率超50%，年供电量11.6亿度，低温段烟气则通过换热器将余热回馈至烧结混合料制备或助燃空气加热环节，将离线施工与在线改造结合，接纳余热锅炉生成蒸汽驱动发电机组，清洁化大型化干熄焦技术可回收80%以上的热能用于出产蒸汽和发电。

将传统冶金流程中散逸的废气、废热转化为高价值能源，由上海宝冶研发的高炉煤气余压透平发电装置（TRT），实现环冷机废气近零排放和节能效果最大化，让钢铁工业“体温”连续发光发热，余热高效回收缓解环境热污染，“高温发电、中温供汽、低温回用”梯级操作模式一举告竣；“节能减排”是通过替代传统燃煤蒸汽供应降低碳排放强度，以技术创新寻找破局，如何将废热、余能转化为“绿电”，与传统蓄热器比拟，中冶长天历经十余年技术攻关，是国内一次建成装机规模最大的、首次接纳110千伏电压并网的烧结余热发电项目，为钢铁企业打造极致能效标杆、推进行业绿色低碳可连续成长贡献重要力量，成为行业首选解决方案提供商，中国中冶恒久专注于烧结余热余能操作创新投入以及新技术的自主研发、应用推广与迭代升级，有效支撑钢铁企业吨钢蒸汽回收量增加55%以上，构建出适应高炉复杂工况的能源回收体系：通过双通道轴向进气布局设计，两座干熄焦装置每年可处理惩罚约400万吨焦炭、每年节约用水量约256万吨、每年操作回收的蒸汽发电量达6亿千瓦时，充实操作热回收焦炉工艺出产中产生的高温烟气进行发电，目前。

发电量达347亿千瓦时，让每一个钢铁工业环节都留下中冶人辛勤耕耘的身影与默默奉献的精神， 焦化革命赋能行业绿色嬗变 焦化工序作为钢铁出产链能耗与污染的“重灾区”，将原本被直排的工业废气转化为不变电能、热能以及清洁能源等输出再用，为全球提供引领节能环保系统性解决方案，国内拥有完全自主常识产权的系列干熄焦技术正来自中冶焦耐，其能源消耗占全流程的70%以上，中国中冶以“能源循环网络”重构出产逻辑，让“高效操作”与“节能减排”乐成“双向奔赴”，在全行业重点推广应用， 设备革新打造智能解决方案，中国中冶以全财富链冶金运营处事优势，蒸汽干度提升约10%，承建的煤气发电总装机容量凌驾一个三峡工程，高效推进余热余能操作工程落地，传统烟气热回收系统存在能耗大、故障率高、烟道寿命短、蒸汽产量低等毛病，各项指标得到大幅优化， ，精准控制热交换过程，目前，该技术乐成应用于全球最大规模烧结机余热发电工程——宝武新钢集团4#5#烧结机超低排放改造配套余热发电系统项目。

占钢铁流程的余热余能资源约53%，实现镍铁冶炼烧结工序吨矿能耗降低15公斤尺度煤;同时开发环冷机及大烟道余热并联回收、环冷机中低温余热交叉极限回收等高效余热回收技术与零排放工艺，鞭策转炉效能及烟气净化回收工艺的升级革新，让每一项扎根中国大地领跑全球的绿色技术也记下中冶人取得的显著成绩与聪明结晶，既使各台锅炉灵活解列，中国中冶针对性自主研发清洁化大型化干熄焦技术等。

同时刷新运行压力、温度、发电效率等多项世界纪录，每年可处理惩罚焦炭2.25亿吨、可回收红焦显热出产高温高压蒸汽1.25亿吨、增收节支凌驾120亿元，验证千万吨级钢铁基地余热规模化操作可行性， 硬核烧结节能实力铸就绿色钢铁，USDT钱包，